Het werkingsprincipe van een productielijn voor gipsplaat bestaat hoofdzakelijk uit vier kernfasen: batching, gieten, drogen en na-verwerking. Continue productie wordt bereikt door geautomatiseerde processen.
Batchingfase: Grondstoffen zoals bouwgipspoeder (dat kan worden verkregen uit industriële bijproducten- zoals ontzwaveld gips), bekledingspapier, gemodificeerd zetmeel, vertragers, schuimmiddelen en water worden in nauwkeurige verhoudingen gemeten. De grondstoffenslurry wordt grondig gemengd in een hydrapulper en vervolgens opgeslagen in een opslagtank. Ook het schuimmiddel wordt na verhitting en roeren in een opslagtank opgeslagen voor later gebruik. Gipspoeder en versnellers worden naar silo's getransporteerd voor later gebruik. De verhoudingen van alle grondstoffen worden in realtime aangepast door een automatisch controlesysteem om de stabiliteit te garanderen.
Vormfase: In de vormmachine wordt het tegenoverliggende papier door een ril- en trilplatform gevoerd. De slurry wordt er gelijkmatig op gegoten en vervolgens wordt het tegenoverliggende papier bedekt. Door extrusie, trillingen en dynamische schuimprocessen wordt een natte gipsplaat met een stabiele dikte gevormd. De plaat ondergaat een initiële uitharding op een stollingsband en een definitieve uitharding op een transportrollenbaan, voordat deze door een snijmachine met een vaste-lengte in standaardformaten (bijvoorbeeld 2400 mm of 3000 mm) wordt gesneden.
Droogfase: De natte gipsplaat gaat de droger in en wordt gedroogd in meerdere temperatuur-gecontroleerde zones met behulp van een heteluchtcirculatiesysteem. Meestal wordt stookolie of biomassabrandstof gebruikt om de warmteoverdrachtsolie te verwarmen, die vervolgens wordt verwarmd door een warmtewisselaar met vinnen om hete lucht te genereren. De droogcurve wordt nauwkeurig gecontroleerd om over-verbranding of onder-droging te voorkomen. Dit proces verwijdert vrij water en wat kristalwater van het board, waardoor de sterkte en stabiliteit ervan wordt verbeterd.
Na-verwerkingsfase: Na het drogen ondergaat de gipsplaat een randsnijden op vaste- lengte en een volledig automatische omwikkeling van de randen via een dwarssysteem, voordat hij naar een automatische stapelaar wordt getransporteerd om te worden gestapeld. Ten slotte wordt het geïnspecteerd en verpakt om het hele productieproces te voltooien. Moderne productielijnen zijn ook uitgerust met intelligente diagnostiek, pre-onderhoudssystemen voor apparatuur en volledig geautomatiseerde verpakkingsrobots, waardoor productie met hoge-precisie (±0,3 mm snijden) en hoge-efficiëntie wordt bereikt.