Het productieproces van een productielijn voor gipsplaat omvat hoofdzakelijk belangrijke stappen, zoals de voorbereiding van de grondstoffen, batching, gieten, drogen, op lengte snijden en na-verwerking. Het hele proces is in hoge mate geautomatiseerd, waardoor een efficiënt gebruik van natuurlijk gips of industrieel bijproduct-gips (zoals ontzwaveld gips) mogelijk wordt.
1. Voorbereiding van grondstoffen
Grondstofbron: Er wordt voornamelijk gips voor de bouw gebruikt, maar er kan ook ontzwaveld gips, fosforgips en ander industrieel bijproduct-gips worden gebruikt, waardoor recycling van hulpbronnen wordt bereikt.
Voor{0}}behandeling: de grondstoffen worden via breek-, droog- en calcinatieprocessen omgezet in bruikbaar hemihydraat-gipspoeder (CaSO₄·0,5H₂O) en vervolgens via een pneumatisch transportsysteem naar de opslagsilo getransporteerd voor later gebruik.
2. Ingrediënten en mengen
Diverse hulpstoffen worden nauwkeurig in verhouding gemeten:
Pulpbereiding: Gemodificeerd zetmeel, vertrager, pulp, water-reductiemiddel en water worden gemengd in een hydrapulper om een ruwe slurry te vormen, die vervolgens wordt opgeslagen in een slurrytank;
Schuimmiddel: Nadat het met water is gemengd, wordt het tot boven de 35 graden verwarmd om zijn activiteit te behouden;
Versneller en gipspoeder: Ga de silo binnen via een hefapparaat.
Alle grondstoffen worden in een mixer gemengd tot een uniforme gipsbrij. Het hele proces wordt geregeld door een automatisch controlesysteem om stabiele verhoudingen te garanderen.
3. Vormen
Het boven- en onderliggende papier wordt afzonderlijk afgewikkeld, automatisch gecorrigeerd en gescoord voordat het de vormmachine binnengaat;
De gipsbrij wordt gelijkmatig over het onderste papier verspreid en in de vormmachine geëxtrudeerd om een plaat te vormen;
Een hydraulische automatische vormmachine (zoals het LB-4-model), gecombineerd met siliconenkernbuizen en pneumatische expansietechnologie, zorgt voor uiterst nauwkeurig gieten en vermindert de breuksnelheid; Er kunnen twee gipsplaten tegelijk worden gegoten, wat de productie van verschillende diktes van 60 tot 150 mm ondersteunt.
4. Stollen en transporteren
De plaat ondergaat initiële en uiteindelijke stolling op een stollingsband. Vervolgens wordt het via een transportrollenbaan naar een snijmachine met vaste-lengte getransporteerd, waar het op standaardlengtes kan worden gesneden (bijvoorbeeld 2400 mm, 3000 mm). De snijnauwkeurigheid bedraagt ±0,3 mm, verzekerd door laserbereik en een infraroodbesturingseenheid.
5. Drogen
Er wordt gebruik gemaakt van een droogsysteem met warme luchtcirculatie, doorgaans verdeeld in meerdere temperatuurzones (bijvoorbeeld 2-6 zones), waarbij de droogcurve nauwkeurig wordt geregeld om over-drogen of onder-drogen te voorkomen. De warmtebron kan stookolie-, gas- of thermische olie-ovens zijn; sommige systemen zijn uitgerust met apparaten voor het terugwinnen van afvalwarmte om energiebesparing te bewerkstelligen. De droogtijd bedraagt circa 30-60 minuten, waardoor het vochtgehalte van de mat onder de 0,5% komt.